Посмотрите, как автоматизация и роботы изменили производство автомобилей Mini

Как производят автомобили Mini.

Искусственный интеллект сегодня вызывает у инвесторов такой же блеск в глазах, как у героев мультфильма «Том и Джерри», когда они видят деньги. Но ещё до того, как в моду вошёл ИИ, похожий эффект производила автоматизация производств.

Профессии, для которых раньше требовались месяцы обучения, сертификаты, аттестаты, дипломы и, главное, люди — с их больничными, отпускными, декретами и трудовым законодательством, — постепенно начали сдавать свои позиции. Их заменили специализированные роботы, которые не требуют ни выходных, ни отпусков.

В целом, понятно, что такое автоматизация. Но по-настоящему оценить её масштабы мы смогли только после того, как посмотрели видео о производстве Mini Cooper в кузове R56 и Mini Cooper (F56) на заводе в Оксфорде.

Сегодня Mini уже выпускает поколение F66, которое, на наш взгляд, сохранило «драйв» предыдущих моделей. Но качественного видео сборки этой версии я мы не нашли, поэтому сравниваем в статье именно R56 (2007–2013) и F56 (2014–2023).

Процесс производства очень трудоемкий

Автоматизация на заводе: что именно изменилось у разных поколений машин?

На корпусных операциях переход заметен особенно. В эпоху кузова R56 часть узлов по-прежнему требовала «живых рук»: например, крышу к каркасу приваривал рабочий, а затем другой сотрудник шлифовал шов, чтобы перед покраской поверхность была в одной плоскости. Для поколения автомобилей F56 эти действия уже автоматизированы — сварка стала роботизированной, а подготовка корпуса к окраске стандартизировалась и стала быстрее.

Есть и более тонкие детали. При производстве R56 показано, как оператор управляет контрольным роботом — то есть человек не просто «присматривает», а фактически ведёт машину, отвечая за ключевые измерения. На F56 роль человека сдвигается ближе к финальным этапам сборки: до покраски людей почти не видно — они появляются на визуальном контроле лакокрасочного слоя и во время внутренней компоновки, где эргономика салона и «чувство материала» всё ещё важнее чистой скорости.

Где рабочие были незаменимы: и что забрали роботы при производстве R56 (2007–2013):

• Ручная сварка крыши и последующая шлифовка шва.
• Оператор управляет роботизированной измерительной станцией.
• На линии бок о бок идут разные версии машин (например, кабриолет R52 производится рядом с R56), что повышает потребность в персональной проверке.

F56 (2014–2023):

• Штампованные капоты и прочие крупные кузовные панели люди только снимают и укладывают на стеллаж — остальное делают машины.
• После окраски рабочий проводит короткий визуальный осмотр, затем включается ручная сборка салона и электрики.
• До финальной сборки участие людей минимально — ключевые операции сварки и геометрии кузова выполняют роботизированные системы.

Почему производство автомобилей — это всё ещё сотни шагов

Многие полагают, что современная сборка — это десяток операций и готово. На деле даже у компактного хэтчбека Mini процесс состоит из длинной цепочки: штамповка, подгонка, сварка, герметизация, фосфатирование, грунт, база, лак, просушка, контроль, и только потом — «женитьба» кузова с силовой установкой, подвеской и проводкой, интерьер, стендовые испытания, финальный осмотр. Сравнение R56 и F56 наглядно показывает: шагов много и везде своя логика, а автоматизация лишь перераспределяет роли, не превращая всё в «полностью безлюдный» цех.

Качество и надёжность: стала ли машина лучше только из-за роботов?

Shutterstock

Простое наблюдение: на производстве автомобилей в кузове R56 в кадре больше людей, на F56 — больше машин. Допускать прямую причинно-следственную связь «больше роботов = выше надёжность» рискованно. Параллельно развивались материалы, дизайн узлов, контроль поставщиков, программные методы контроля геометрии. Но автоматизация действительно помогает убрать вариативность там, где она не нужна: в сварке, нанесении клеев и герметиков, повторяемых операциях подгонки.

Именно здесь роботы дают стабильность и скорость, а человек остаётся там, где важны органолептика (сенсорная оценка/оценка на ощупь и вид) и «чувство изделия» — в салоне, при финальных проверках, при нестандартных ситуациях.

Контроль качества: от «рук и глаз» к сенсорам и алгоритмам

На R56 часть контроля качества функционально зависела от оператора, который «водил» измерительный робот по узлам — то есть решал, где и как измерять. На F56 фаза контроля сместилась: робот работает по заложенному алгоритму, а человеку оставляют роль финального арбитра — визуальная оценка краски, зазоров и посадки элементов, проверка тактильного ощущения органов управления и ткани салона. Такой дуэт снижает риск «слепых зон» — электронный осмотр ловит микронные отклонения, а рабочий замечает то, что трудно формализовать.

Немного ностальгии: как «старые» ролики помогают понять прогресс в автопромышленности

Любопытная деталь сравнения: процесс сборки нынешних современных автомобилей требует меньше этапов, чем показано на видео выше. Оба видео сняты больше десяти лет назад, и с тех пор сегодняшнее производство стало быстрее и ещё более автоматизированным. А вот достойное видео для свежего кузова F66 (нынешнее поколение) найти не удалось — поэтому фокус в разборе сделан именно на R56 и F56.

Стоит отметить, что смотреть интересно и познавательно даже старые ролики. Это живой пример, как автопромышленность не стоит на месте, а развивается вместе с новыми технологиями. Мы уверены, что сегодня при производстве нового поколения автомобилей Mini применяются нейросети и другие инновационные решения, которые пока, увы, скрыты от глаз. Но когда-нибудь автопроизводитель приоткроет завесу над процессом создания нынешних моделей бренда. 

^{Обложка:} 

^{Источник статьи: Watch How Automation Took Over More Of The Manufacturing Between Mini Generations}